東盛迪(di)DPS日本精益研(yan)修(xiu)之旅

隨著市(shi)(shi)場競爭的(de)加劇，原材料與(yu)人(ren)工(gong)成本的(de)大幅上漲，市(shi)(shi)場定價均以客戶為(wei)導(dao)向。要想(xiang)占領更廣闊的(de)市(shi)(shi)場，唯有從內部管(guan)理(li)挖掘(jue)，成本優越(yue)于對(dui)手(shou)，管(guan)理(li)優越(yue)于行(xing)業(ye)，才能讓企業(ye)走得更遠。

東盛迪的DPS精益管理(li)系統推行2年以(yi)來，已(yi)收到良好的成(cheng)效(xiao)，公(gong)司為了讓(rang)DPS管理(li)系統再進(jin)一步(bu)升(sheng)級，探索企業新(xin)的利潤空間。公(gong)司決定(ding)派高層管理(li)團(tuan)隊前去(qu)日本(ben)研修(xiu)精益管理(li)系統，領悟日本(ben)的管理(li)思想與精髓，以(yi)便于(yu)更優(you)地(di)實現降低成(cheng)本(ben)，獲取(qu)更大的市場(chang)空間。

DPS

2018年5月27日，東(dong)盛迪(di)高層隨(sui)JMAC(中國)公(gong)司(si)一行共(gong)計(ji)17人，從廣州帶著探索精益靈魂的思想，來到了日本(ben)大阪，最終到達森林(lin)之都的岐阜，入(ru)住各務原岐阜縣蘇原俗人榮町酒店(dian)。

5月28日上(shang)午到達GPS的(de)培訓地點，重點講解了GPS的(de)基礎知識，以(yi)及改善(shan)活動(dong)的(de)理論(lun)知識，對JIT(JI DO KA）準時化生(sheng)產的(de)精神實質進(jin)行剖析。

1.提出了未來5到10年中國的(de)變化，將會從(cong)目前成本(ben)影(ying)響(xiang)因素的(de)重要程度按先后順序(xu)排列：原(yuan)材料(liao)、設備、人(ren)工；發展到與當今日本(ben)一樣的(de)結(jie)果，人(ren)工、設備、原(yuan)材料(liao)。所以改善(shan)的(de)重點：聚(ju)焦人(ren)員(yuan)的(de)優化。

2.闡述了管(guan)理(li)變革主要在于高層的(de)決斷以及各領導層的(de)作(zuo)用，管(guan)理(li)層決定(ding)了改(gai)善的(de)成敗。

3.現(xian)實主義(yi)的(de)思想，“三現(xian)”重點在于現(xian)場落實方案，注(zhu)重現(xian)場控制，對生產現(xian)場的(de)關注(zhu)是降(jiang)低成(cheng)本的(de)關鍵(jian)。

 4.自動化的提(ti)出(chu)與實施，自動化的關(guan)鍵(jian)不是在于(yu)投(tou)資設備，而是通(tong)過方(fang)法與工具改(gai)善，來達到理想結果。

下午進行了(le)豐田車體精工(gong)的參觀，并對精益生(sheng)產(chan)管理的現場了(le)解。學習了(le)車體精工(gong)的管理思(si)想(xiang)：

1.采(cai)用(yong)拉式(shi)生產方式(shi)，直接用(yong)看(kan)板流(liu)供(gong)應給豐田組裝，所(suo)有來(lai)料均不設置來(lai)料檢(jian)驗(yan)，以(yi)及出貨檢(jian)驗(yan)崗位，以(yi)穩定(ding)的(de)工程保障確(que)保品(pin)質穩定(ding)。

2.車體精工的(de)自(zi)(zi)動化(hua)(hua)改進(jin)，全(quan)焊(han)(han)接(jie)車間均(jun)采用自(zi)(zi)動化(hua)(hua)的(de)配送(song)系統，以及自(zi)(zi)動化(hua)(hua)的(de)焊(han)(han)接(jie)生產，這些自(zi)(zi)動化(hua)(hua)均(jun)出(chu)自(zi)(zi)于團隊的(de)智慧，讓(rang)每個工序全(quan)自(zi)(zi)動配送(song)物料，實現(xian)了物流與(yu)操作無人作業的(de)自(zi)(zi)動化(hua)(hua)。

3.參觀了換線(xian)(xian)的(de)(de)高效率，自動(dong)沖壓線(xian)(xian)從20年(nian)前50分(fen)(fen)鐘(zhong)換線(xian)(xian)時間提升(sheng)到了現今5分(fen)(fen)鐘(zhong)快速(su)換線(xian)(xian)的(de)(de)水平(ping)，強調了線(xian)(xian)內作業是(shi)產生效益的(de)(de)勞動(dong)，線(xian)(xian)外作業確保線(xian)(xian)內的(de)(de)等待降到最低的(de)(de)精神與(yu)成本理念。

研修團隊對(dui)車體精(jing)工的參觀之后，大(da)家對(dui)日本企業的改(gai)善(shan)精(jing)神以及拉式管理的運用深(shen)(shen)深(shen)(shen)感觸，中國中小(xiao)企業仍存在較大(da)的改(gai)善(shan)空間(jian)與管理提(ti)升。

5月29日上午，安排旭自動(dong)汽車(che)工廠的(de)參觀與(yu)學(xue)習(xi)。此公(gong)司成立于1960年，至今(jin)天已有(you)(you)58年歷(li)史，該(gai)公(gong)司長(chang)期(qi)專(zhuan)注(zhu)(zhu)于汽車(che)零(ling)部件的(de)焊(han)接(jie)生(sheng)產。管理經歷(li)了(le)3代人的(de)更替(ti)，目前只有(you)(you)30人的(de)規模(mo)。長(chang)期(qi)專(zhuan)注(zhu)(zhu)焊(han)接(jie)工藝的(de)探索，將(jiang)焊(han)接(jie)技術與(yu)專(zhuan)業品質(zhi)做到了(le)極致。

1.旭自動(dong)的主要呈現：重(zhong)點關注(zhu)新員(yuan)工(gong)培訓，將多(duo)技(ji)(ji)能工(gong)的培訓與合(he)理安(an)排進行(xing)了(le)(le)充分(fen)展示。多(duo)技(ji)(ji)能工(gong)確保了(le)(le)工(gong)序的平衡，以及(ji)人員(yuan)的充分(fen)利用。

2.品(pin)質(zhi)控(kong)制方(fang)法主要運用防呆的(de)控(kong)制方(fang)法，另加以工裝夾(jia)具的(de)改進，對品(pin)質(zhi)管(guan)理重在(zai)制程能力的(de)保障。

3.同時介(jie)紹(shao)了專注58年生產，為何不(bu)擴張(zhang)的(de)原(yuan)因，堅持將一項工作(zuo)與技術做到精(jing)益求精(jing)，無人可及，才是企業的(de)真正(zheng)核(he)心競爭(zheng)力。

下午復(fu)部老師(shi)重點講解(jie)了(le)七大(da)浪(lang)費(fei)給(gei)企(qi)業造(zao)成(cheng)的成(cheng)本(ben)損(sun)失，七大(da)浪(lang)費(fei)的控制重點：

1.強調生(sheng)產過(guo)剩是最(zui)惡劣的(de)浪費，是浪費之首，違背了JIT的(de)管(guan)理(li)原則。生(sheng)產過(guo)剩，導致不易判(pan)斷(duan)何處(chu)何時發生(sheng)了問題，更掩蓋了問題。

2.庫(ku)(ku)存(cun)管(guan)(guan)制是中國人(ren)心安的(de)(de)(de)一種管(guan)(guan)理，闡述了工(gong)序之(zhi)間(jian)的(de)(de)(de)庫(ku)(ku)存(cun)，以(yi)及在(zai)線庫(ku)(ku)存(cun)和成(cheng)品(pin)庫(ku)(ku)存(cun)的(de)(de)(de)消(xiao)(xiao)除(chu)方法。豐田主機廠與其(qi)供(gong)應商之(zhi)間(jian)，工(gong)序之(zhi)間(jian)均按拉動(dong)式看板管(guan)(guan)理，確保(bao)了工(gong)序間(jian)的(de)(de)(de)有效運轉。同時(shi)消(xiao)(xiao)除(chu)了工(gong)序之(zhi)間(jian)的(de)(de)(de)庫(ku)(ku)存(cun)和成(cheng)品(pin)庫(ku)(ku)存(cun)。

3.不良(liang)品(pin)以及修正的浪(lang)費(fei)也是中國企(qi)業存在的問題，品(pin)質失效產生在成本(ben)上的浪(lang)費(fei)，必(bi)須(xu)究明(ming)不良(liang)的原(yuan)因(yin)并(bing)進(jin)行有效對策。

4.所有浪(lang)費(fei)的排查，充分利(li)用5W的思想(xiang)，追根求(qiu)源，消除(chu)浪(lang)費(fei)！讓大家(jia)更深層次了解與感觸到管理浪(lang)費(fei)的成本，省下來的都(dou)是利(li)潤。

5月(yue)30日上午培訓了(le)GPS生產方(fang)式2大支(zhi)柱和人工的追求。

主要對(dui)節拍時間(jian)（Tact Time）的解(jie)析，作業周期時間(jian)（Circle Time）精(jing)準計算(suan)，以(yi)及當TT時間(jian)大于CT時間(jian)時，需做出的改善方法。

1.闡述(shu)了標(biao)準作(zuo)業(ye)(ye)(ye)主(zhu)要是(shi)以(yi)最(zui)少浪費的(de)作(zuo)業(ye)(ye)(ye)順序，確保安全與品(pin)質的(de)同(tong)時，通過有(you)效率的(de)作(zuo)業(ye)(ye)(ye)組合(he)，來實現高效率的(de)生產方法。前(qian)提(ti)條(tiao)件是(shi)以(yi)人的(de)動作(zuo)為中心，循環反復作(zuo)業(ye)(ye)(ye)。

 2.特別解(jie)讀了標準作業(ye)的要素以及標準作業(ye)的制定步驟：工(gong)序(xu)別能力表，標準作業(ye)組合票(piao)，標準作業(ye)票(piao)。

3.針對CT時(shi)間(jian)復(fu)部(bu)老師(shi)提出了(le)豐田的(de)計算(suan)方(fang)式，采(cai)用最(zui)短作(zuo)業(ye)(ye)人(ren)(ren)員的(de)時(shi)間(jian)（超級熟(shu)練工）確(que)定為(wei)CT時(shi)間(jian)。并不斷研究，采(cai)用何種方(fang)法去保(bao)證其他(ta)操(cao)作(zuo)人(ren)(ren)員都能完(wan)成之方(fang)法，從而體(ti)現精(jing)(jing)益管(guan)理之精(jing)(jing)髓。而中國大(da)多數企業(ye)(ye)在(zai)正常前提下，對CT的(de)測量與評估，均采(cai)用一般(ban)熟(shu)練工人(ren)(ren)操(cao)作(zuo)進行設(she)定，說明這些企業(ye)(ye)還(huan)沒有真正實現精(jing)(jing)益改(gai)善之精(jing)(jing)神。

 4.提出了人員(yuan)配備(bei)嚴(yan)格按(an)照TT與CT之間的計算進行(xing)安排，充(chong)分讓(rang)操作(zuo)人員(yuan)滿負荷(he)勞(lao)動(dong)。

5.提倡工序間的(de)平準化生(sheng)產(chan)(chan)，以及各(ge)工序間的(de)要素(su)分配，得出合(he)理的(de)時間，充分再現了(le)精(jing)益生(sheng)產(chan)(chan)的(de)靈魂！

下午由(you)老(lao)師帶(dai)隊到(dao)研修場地實習(xi)，進行CT與(yu)(yu)TT的實踐演練(lian)，真(zhen)正展現人員配備的依據(ju)與(yu)(yu)優化的改善思想(xiang)。

1. 現場配(pei)備三臺點焊(han)(han)機(ji)實(shi)際(ji)生產作業，找(zhao)出存在問(wen)題，并提出改(gai)善思想。并且從3人操(cao)作CT時(shi)間為(wei)(wei)30S，讓學員一起商討對策，將點焊(han)(han)機(ji)進行改(gai)善。通過在大(da)家的(de)努(nu)力(li)一個人操(cao)作3臺焊(han)(han)機(ji)達到(dao)CT時(shi)間為(wei)(wei)16S的(de)高效改(gai)善，充(chong)分(fen)理解CT的(de)運用。最(zui)終由老師(shi)點評，充(chong)分(fen)開發了研修人員的(de)智慧，以(yi)及理解改(gai)善無止境的(de)思想。

2.現場(chang)演練了(le)豐田看(kan)板管理(li)(li)的(de)(de)(de)操作系統(tong)。后(hou)工序(xu)領(ling)取，后(hou)補充生產的(de)(de)(de)方(fang)式，看(kan)板管理(li)(li)流(liu)(liu)程，以(yi)及看(kan)板規(gui)則，讓(rang)每個學員(yuan)扮演各協力廠(chang)的(de)(de)(de)貨車司機，以(yi)及操作人員(yuan)，再現了(le)看(kan)板物流(liu)(liu)與信息流(liu)(liu)的(de)(de)(de)完(wan)美結合。

通過以上實戰演(yan)練，讓每位研修人(ren)員明白了看(kan)板(ban)運(yun)作(zuo)方式(shi)，以及協力廠之間的看(kan)板(ban)運(yun)作(zuo)流程。

5月31日上午參(can)觀(guan)了(le)須崎(qi)(qi)工(gong)業工(gong)廠，須崎(qi)(qi)主(zhu)要進行沖(chong)壓(ya)生產(chan)(chan)(chan)，是豐(feng)田的(de)(de)(de)二級供(gong)應(ying)商，總人(ren)數為80人(ren)，主(zhu)要了(le)解(jie)該公(gong)司實(shi)際(ji)的(de)(de)(de)看板管(guan)理拉動式(shi)生產(chan)(chan)(chan)方(fang)式(shi)。該公(gong)司主(zhu)要供(gong)應(ying)豐(feng)田，本(ben)田，日產(chan)(chan)(chan)的(de)(de)(de)配件。豐(feng)田公(gong)司采用(yong)拉式(shi)的(de)(de)(de)看板管(guan)理，不用(yong)訂單下達，同時內部工(gong)序(xu)間進行了(le)看板管(guan)理，減少(shao)了(le)工(gong)序(xu)間的(de)(de)(de)庫(ku)存，呈現了(le)各環(huan)節(jie)的(de)(de)(de)精益生產(chan)(chan)(chan)思想(xiang)。

1. 我(wo)們(men)從現(xian)場(chang)了(le)解到了(le)看板信息(xi)流與(yu)物流的(de)管(guan)理(li)方式。看板裝載(zai)了(le)訂(ding)單需求，送貨要求，以(yi)及送貨頻率。

2.實地了解到各(ge)看板在各(ge)工(gong)序之間的信息與生產轉換，真(zhen)正體(ti)現了零庫存的管理思想與實際操作(zuo)相一(yi)致。

3.分享(xiang)了(le)日(ri)本(ben)企業的(de)員工(gong)管理，更多地(di)實行計時(shi)工(gong)作制(zhi)，并強調完(wan)成生產數(shu)量與CT相一致。員工(gong)的(de)薪酬與職級掛(gua)鉤，并采用(yong)終(zhong)身(shen)聘用(yong)制(zhi)，員工(gong)的(de)穩定確(que)保了(le)品質(zhi)的(de)穩定。

4.社長(chang)也分(fen)享了(le)管理改善的突出(chu)案例，讓員工(gong)操作避免(mian)了(le)品質(zhi)異常的出(chu)現，同(tong)時強(qiang)調了(le)品質(zhi)必須用強(qiang)大的工(gong)程(cheng)能(neng)力保(bao)駕護航。

5.現(xian)(xian)(xian)場展現(xian)(xian)(xian)了1人操作10臺自(zi)動沖床的高效(xiao)生產(chan)方(fang)式，同(tong)時(shi)在沖床上實現(xian)(xian)(xian)了產(chan)品組(zu)裝(zhuang)的自(zi)動化。讓研修(xiu)人員由衷敬(jing)佩日本企(qi)業(ye)的改善精神與成(cheng)本意識(shi)。

下午由JMAC的(de)井岡老師(shi)分(fen)享了日本(ben)文(wen)化(hua)(hua)與中(zhong)(zhong)國(guo)文(wen)化(hua)(hua)的(de)差異，作(zuo)為中(zhong)(zhong)國(guo)企業(ye)(ye)如何學習日本(ben)優秀的(de)文(wen)化(hua)(hua)精神(shen)，更好地運用到(dao)中(zhong)(zhong)國(guo)企業(ye)(ye)中(zhong)(zhong)，激活并創造出更大的(de)能量，是中(zhong)(zhong)國(guo)企業(ye)(ye)值得思考的(de)問題。

1. 闡(chan)述(shu)了(le)日本文化(hua)與價值(zhi)觀，以及尊崇儒家(jia)佛教思想(xiang)(xiang)；并注(zhu)重中長(chang)期(qi)的戰略(lve)，以及長(chang)期(qi)聘用制度，和團隊(dui)協(xie)作是企(qi)業的經營理念。在(zai)(zai)精神層面強調(diao)信賴、堅(jian)持(chi)、謙(qian)虛、協(xie)調(diao)的思想(xiang)(xiang)，重在(zai)(zai)團隊(dui)精神。

2. 提出了(le)拓展視野與眼(yan)界，從不(bu)同角度看事物(wu)而不(bu)同，需要(yao)長期(qi)保持高(gao)度的創新思維(wei)，去尋求最(zui)優的解決方(fang)案(an)。

通過4天的實地考(kao)察(cha)和(he)學(xue)習，對精(jing)益思想與日本本土企業的管(guan)(guan)理(li)有了(le)更深(shen)的了(le)解，同時對管(guan)(guan)理(li)有了(le)全新的認識，相(xiang)信我(wo)們只要堅持(chi)推進精(jing)益管(guan)(guan)理(li)，改(gai)善無(wu)處不(bu)在(zai)。

東盛(sheng)(sheng)迪的DPS管理系(xi)(xi)統(tong)，通過(guo)這次(ci)研修，將再(zai)次(ci)從精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)目標(biao)系(xi)(xi)統(tong)，精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)人才系(xi)(xi)統(tong)，精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)標(biao)準(zhun)化系(xi)(xi)統(tong)，精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)改善系(xi)(xi)統(tong)，精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)文化系(xi)(xi)統(tong)進行(xing)全方位的精(jing)(jing)益(yi)(yi)(yi)改善。通過(guo)這次(ci)GPS學習與融會貫(guan)通，將再(zai)次(ci)使(shi)東盛(sheng)(sheng)迪的DPS管理系(xi)(xi)統(tong)更加完善。

此次日(ri)本(ben)研修之(zhi)(zhi)行，充分(fen)體現(xian)了東盛迪的DPS精益改(gai)(gai)善之(zhi)(zhi)路，只有(you)(you)開始沒有(you)(you)結束，我們永遠都挺進在精益改(gai)(gai)善的長征路上。